История Кунцево / М.В. Данченко "Наследие Кунцева".

Часть вторая

10. Завод и институт лёгких сплавов

Панорама поселка Сетунь. 1932 г.

В годы первых пятилеток на территории Кунцева кроме реконструкции старых, дореволюционной постройки предприятий строились новые. Самой крупной новостройкой в предвоенные годы было возведение завода лёгких сплавов, позже при нём был образован Институт лёгких сплавов — ВИЛС (Все союзный институт лёгких сплавов ,1961 г.), именно под таким названием предприятие стало широко известно в нашей стране и далеко за его пределами.

В Российской империи производства лёгких сплавов на основе алюминия не было. Алюминиевая промышленность одна из наиболее энергоёмких отраслей. Первый в СССР алюминиевый завод (Волховский) был пущен на базе Волховской ГЭС (1932 г.).
Завод лёгких сплавов проектировался ленинградским Гипромезом, с 1928 г., а осенью 1929 г. начато строительство. Строительная площадка была развёрнута в развилке железнодорожных веток Усовской и Можайской, в бывшем посёлке Некрасовка, который находился вблизи поселка Сетунь.

Проектированию и строительству завода предшествовала большая работа по освоению технологических процессов: плавки и литья — инженер В. А. Буталов, методы прокатки и термообработки — инженер Ю. Г. Музалевский оба проводили свои работы на Кольчугинском заводе с 1921 года. В работе принимали участие студенты-дипломники Московского высшего технического учи ища, ставшие впоследствии ведущими специалистами завода № 95 Н. М. Надеждин, С. С. Миронов, Д. Л. Авербах, П. И. Сочихин и др. под общим руководством главного металлурга Кольчугинского завода Г. А. Осецимского и мастера-литейщика М. Г. Захарова.

Одновременно шло изучение опыта иностранных фирм. Ведущими странами в алюминиевой промышленности в то время были США, Канада, Франция, Германия. Наши специалисты посетили фирмы «BMW» в Германии, «Гном» и «Рон» во Франции. В 1929 г. была достигнута договорённость об оказании технической помощи с обществом «Французский алюминий». Американцы на контакты с нашей страной по алюминиевым технологиям категорически не шли. Один специалист, американец Р. Андерсон, согласился за большое вознаграждение принять участие в проектировании завода. Но как только он вернулся из России в США и начал собирать необходимые материалы, его вызвал глава фирмы, где Андерсон работал, и тут же его уволил. Глава фирмы являлся одновременно и министром правительства США, так что наш доброжелатель оказался в весьма неудобном положении и больше в СССР не приезжал.

Одновременно со строительством основных корпусов завода проводилась корректировка проекта. Проектанты, начиная работу над проектом, отталкивались от имеющегося отечественного опыта литья и прокатки алюминиевых сплавов. На наших заводах удавалось прокатывать слитки весом 20–40 кг, при этом выход годного листового проката составлял 15–20%. Иностранцы уже прокатывали слитки в 40–50 кг.
Наши специалисты убедили проектировщиков заложить в проект прокатку слитков весом от 80 кг с возможностью в дальнейшем увеличивать вес до 300–500 кг. Для нагрева слитков вводился электронагрев, вместо нефтяных печей вводились многовалковые прокатные станы внесены были в проект и другие новаторские предложения, которые впоследствии себя полностью оправдали. После внесённых в проект корректив экспертиза проекта показала, что по объёмам производства обработка алюминия на заводе может превзойти объёмы производства всех заводов Европы, — вот такой гигант.
Строительство завода осуществлялось подрядным способом. Эскизные и окончательные проекты выполнялись сначала Гипромезом, а затем Ленинградским отделением Гипроцветмета, рабочие чертежи — Госпроектстроем. Строительные работы выполнялись различными трестами. Такой способ ведения работ имеет существенный недостаток, а именно, он разъединяет единую цель на интересы отдельных групп со своими собственными узкими интересами. В довершение всего началась бесконечная череда смены руководства строительством (так, например, в течение 6 месяцев руководство строительством поменялось трижды), причём в момент, когда нужно было разработать проект организации строительных работ и начать его реализацию.
Строительный отдел управления поручил возглавить координацию работ инженерам С. А. Ямпольскому и В. П. Запольскому, расширив рамки формально отведённых им функций. Такая мера позволила сосредоточить под единым руководством проектные и строительные работы.
Принципиальные установки строительного проектирования заключались в следующем:
а) Возможное упрощение работ и, как следствие, их удешевление и возможность использования рабочих малой квалификации. Эти установки имели важное значение, учитывая затруднения с набором квалифицированной рабочей силы при том огромном масштабе строительства, которое развернулось по всему Советскому Союзу в соответствии с планом 1й пятилетки.
Эта задача была решена путём стандартизации типов и основных размеров зданий, позволивших достигнуть однообразия конструкций, организовать массовую заготовку основных элементов этих конструкций и увеличить использование различных вспомогательных устройств и приспособлений, имеющих большой удельный вес в общей стоимости работ.
Достаточно указать, что многократное использование опалубки при железобетонных работах дало большой экономический эффект и экономию в дефицитных материалах.
б) Максимальное использование менее дефицитных строевых материалов.
Необходимо было считаться с общей конъюнктурой снабжения новостроек строительными материалами в тот период времени.
С этой точки зрения большим достижением надо считать замену железа, как основного строительного материала, деревом. Дерево — почти единственный материал для перекрытий, применение перекрытий из железобетона лишь в местах пожарных зон, применение впервые в Союзе сегментовых форм из дерева повышенной влажности и обычного торгового качества, кладка кирпичных стен на тёплом растворе, уменьшавшая расход кирпича, применение в качестве теплоизоляционного материала фибролита, изготовляемого в основном из отходов в виде стружек, отсутствие рамных конструкций, вызывающих увеличенный расход цемента и железа, — вот характерные особенности сооружённых в 1930 г. зданий и конструкций.
Применённые для строительства ремонтно-механического цеха и главного магазина перекрытия систем Шухова — Брода позволили использовать самый ходовой лес, а перекрытия из деревянных гвоздевых балок для гаража, склада металлов и дверевого цеха позволили использовать обрезки лесных материалов, получившиеся на строительстве крупных объектов. Эти новые конструкции, решавшие вопрос ослабления дефицита строительных материалов, явились моментом здорового производственного риска, который должен был иметь место при тогдашних грандиозных масштабах строительства.
в) Простота конструкций и архитектурных форм зданий при соответствии их целевому назначению, соблюдение наивыгоднейших размеров зданий в плане ставились непременными условиями перед строителями завода.
г) Построение календарного плана строительства в соответствии с последовательностью введения в строй основных и вспомогательных цехов, что помогло избежать постройки ряда временных сооружений и обеспечить нор мальный ход последующих работ по освоению производства.
Руководствуясь этим принципом, управление строительством ввело в эксплуатацию первые помещения склада, ремонтно-механического цеха, центральной лаборатории, заводоуправления, ФЗО, несколько жилых домов, сооружение МОГЭС, водоснабжение и котельную. Из производственных цехов первым вошёл в эксплуатацию литейный цех.
д) Своевременное выполнение тех работ, которые могли влиять на темпы и стоимость строительства, как-то: планировка площадки, устройство постоянных дорог, сооружение постоянных железнодорожных путей и водопроводных линий. Всё это должно было перевести стройку на более высокий технический уровень и обеспечить снижение себестоимости строительства и его ускоренные темпы.
Эту принципиальную установку не удалось, к сожалению, выполнить полностью, но значительная часть этого вида работ была своевременно закончена.
При частой смене руководства у нашего подрядчика проведение в жизнь этого чрезвычайно важного принципа обязано исключительно энергии тогдашних руководителей строительного отдела тов. Ямпольского и Запольского.
В первый сезон основных строительных работ (весна—лето—осень 1930 г.) здания всех основных и вспомогательных цехов к ноябрю были закончены и подготовлены к полному развёртыванию фундаментных работ. Сезоны 1931 г., а также 1932 г. были потрачены на производство всякого рода специальных работ, из коих значительный процент пал на сооружение фундаментов под основное и вспомогательное оборудование. В 1932 г. собственно строительные работы резко сокращаются и превалирующую роль играют монтажники по монтажу механического и энергетического оборудования.

Новая технология как принципиальная база проекта завода
Первый проект Гипромеза не мог удовлетворить требованиям новой техники, без которой было немыслимо сооружение предприятия столь большого масштаба, как завод № 95.
Французская техническая помощь не могла внести что-нибудь новое в со здание новой техники.
Завод по тому времени является громадным предприятием, подобных которому Европа не имела, а США имели лишь единичные примеры, находившиеся на особом счету и служившие предметом особой гордости.
Наши масштабные установки возбуждали за границей удивление, а иногда и прямое недоверие по поводу серьёзности. Многие сомневались в реальности замышляемого объёма производства.
Критика проекта у нас и за границей сводилась к следующим основным моментам:
1. Прежде всего советская экспертиза считала рискованным базировать расчёты прокатного цеха на слитках весом 80 кг и настоятельно рекомендовала остановиться на слитках весом 40–50 кг, с которыми в то время оперировали иностранные и наши заводы (последние применяли слитки весом 20–40 кг).
2. Отсюда бралась под сомнение выбранная нами мощность стана-триофирмы Шломани, тем более что, выбирая стан, мы обусловили фирме необходимость расчёта конструкции стана на возможное увеличение веса слитка в будущем до 300–500 кг.
Базируясь на весе слитка 40–50 кг, экспертиза рекомендовала уменьшить мощность станатрио в 2 раза и поставить вместо одного два значительно меньших по мощности стана.
3. Непроверенность преимуществ электроплавки в производстве литейного цеха, в которых сомневалась французская экспертиза.
4. Обе экспертизы (и советская, и французская) брали под сомнение технико-экономическое преимущество применения постоянного тока (варьируемых скоростей и мощностей) для горячей и холодной прокатки и волочения.
Рекомендовалось ограничиться применением переменного тока, как не требующего больших капиталовложений на оборудование, а запроектированная нами возможность изменения скоростей в пределах 1–3 считалась совершенно излишней.
5. Применение многовалковых станов, в частности 6-валковых, являвшихся по тому времени новинками не только у нас, но и за границей, хотя и не вызывало особых возражений, но от какой-либо определённой точки зрения и рекомендации экспертизы отказались, мотивируя незнанием этого вида оборудования.
6. Возможность применения больших скоростей в прокатке и волочении призналась экспертизой неясной.
7. Определённое сомнение высказывалось в технико-экономической окупаемости полностью электрифицированных и механизированных операций термической обработки металла.
8. Вызывало также сомнение общее и весьма резкое сокращение пути технологического процесса, уменьшение количества производственных операций (прокаток, волочения и отжигов).
Из этого перечня основных вопросов, явившихся предметом либо расхождения во взглядах на принципиальную базу проекта между экспертами и проектами, либо сомнений экспертизы в технико-экономической целесообразности существующих видов оборудования или энергии, видно, что окончательный проект завода резко отличался от существовавшей в то время технологии на советских и иностранных заводах.

Следующие принципиально новые моменты были положены нами в основу окончательного проекта:
1. Плавка в больших электропечах сопротивления ёмкостью 1,5–2 т вместо плавки в тиглях ёмкостью 40–50 кг.
2. Укрупнение слитков для прокатки минимум в 2 раза на первый период работы завода с возможностью дальнейшего его увеличения.
3. Применение постоянного тока для прессов горячей прокатки и волочения, с возможностью изменения скоростей в пределах 1–3.
4. Применение мощного стана-трио, позволяющего резко увеличить производительность на горячей прокатке с возможностью ещё более резкого увеличения в дальнейшем за счёт укрупнения слитков.
5. Применение 6-валковых станов с роликовыми подшипниками для холодной прокатки лент в рулонах шириной 500 мм и листов шириной 1000 мм с возможностью последующего приспособления листовых станов на прокатку широких лент. Запроектированные схемы обжатий и количества холодных прокаток в 3–5 раз превышали принятую в то время схему на станах-дуе, оборудованных подшипниками скольжения.
6. Заказ для горизонтальных прессов для прямого и обратного методов прессования.
7. Полная электрификация всех процессов термообработки (нагрев передгорячей прокаткой и прессованием, отжиг и закалку).
8. Отказ от селитры и воды при закалке листовой продукции и лент в рулонах.
9. Создание первоклассной по оборудованию и разнообразию методов испытания центральной лаборатории.
Кроме того, в общей записке к проекту завода в целом был дан прогноз на важность кузнечно-штампованных изделий из лёгких сплавов в народно-хозяйственных задачах, в особенности для авиации, транспорта. Этот прогноз считался необходимым, так как задания на проектирование кузнечного цеха получено не было из-за отсутствия спроса на выпускаемые им изделия из лёгких сплавов, а практика США указывала на чрезвычайно широкое применение последних во всех областях промышленности и техники.
Одновременно были даны соображения о необходимости организации производства прессованных профилей, которые в то время начали находить широкое применение в Европе и в особенности в США.
Такими были основные моменты, которые служили новой характеристикой и принципиальной базой проекта.
Новизна и неизученность запроектированных технологических процессов отличали его от общепринятой практики наших и заграничных заводов по обработке цветных металлов. В этом смысле проектантам предстояло нести ответственность, поскольку критики экспертизы ограничились предупреждением, не настаивая на пересмотре проекта, и он был принят к осуществлению без всяких изменений.
Уже начальный период работы завода позволил подвести итоги по основным вопросам, составлявшим предмет спора как наших технических кругов, так и в суждениях французской консультации.
Важнейшие выводы были таковы:
1. Электроплавка в выбранном нами типе печей, встречавшая особенно энергичное осуждение со стороны французов, практически себя оправдала и с точки зрения качества выпускаемого металла, и с точки зрения производительности.
2. 2. Прокатка крупных слитков, вопрос, вызвавший в своё время особенно острые разногласия, была успешно осуществлена, а мощность головного стана-трио, равно как и 6-валковых станов холодной прокатки, полностью себя оправдала.
Если бы мы послушались в то время экспертизы, признали невозможность базировать проектные расчёты на 80 кг слитка и купили бы два стана-трио значительно меньшей мощности и суммарно гораздо более дорогих, то это выглядело бы капитальнейшей и непоправимой ошибкой.
Наш стандартный слиток уже в первый год работы завода превысил на 25% запроектированный (100 кг вместо 80).
Наш стан горячей прокатки, сразу зарекомендовавший себя как гармоничная во всех частях установка, позволяет нам и на сегодняшний день в 2–3 раза увеличить вес слитка и тем самым обеспечить резкое повышение своей производительности. Тем самым эта ценнейшая единица морально не устарела и сейчас и, очевидно, не устареет ещё в течение многих лет.
Поэтому совершенно правильно главный инженер проекта и управления строительства Б.П. Рольщиков выразился следующим образом: «Странной теперь выглядит вся эта история сомнений, возражений, удивлений, благо желательных и просто непохвальных попыток препятствовать установке такого стана».

В годы Великой Отечественной войны завод № 95 был эвакуирован в г. Верхняя Салда. В послевоенный период при заводе организуется Институт лёгких сплавов с технологическим и конструкторским отделами, металловедческими лабораториями, что позволило комплексно решать вопросы новых технологий. Институт и завод внесли большой вклад в оснащение авиационной промышленности, ракетной техники и других отраслей оборонной промышленности необходимыми материалами и изделиями. В предперестроечные годы на ВИЛСе была оборудована постояннодействующая отраслевая выставка, где демонстрировались последние достижения науки и техники. ВИЛС стал центром научнотехнической информации о достижениях МАП в СССР.

Неоценимый вклад в металлургию лёгких и специальных сплавов внесли учёные и сотрудники ВИЛСа под руководством его создателя Героя Социалистического Труда, лауреата Государственных премий Александра Фёдоровича Белова. Под его руководством и при непосредственном участии были созданы обшивочные листы для авиации, освоена холодная прокатка и создано специальное оборудование для обработки алюминиевых сплавов. Большой вклад учёные ВИЛСа внесли в разработку научных основ инновационной технологической системы. ВИЛС явился родоначальником создания алюминиевых сплавов, легированных литием, скандием титановых и никелевых сплавов научных открытий закономерности кристаллизации металлических материалов и многих других технологических прорывов на основе науки. Деятельность ВИЛСа и его руководителя А. Ф. Белова по сумме научных и инженерных достижений в области лёгких сплавов сопоставима с прогрессом в чёрной металлургии, достигнутым благодаря гениальным открытиям Дмитрия Константиновича Чернова (1839–1921гг.).



Белов Александр Фёдорович

Первая гидравлическая установка полунепрерывного
литья слитков диатетром до 420 мм. 1947 г.

Индукционная печь методического действия для нагрева алюминиевых слитков. 1960 г.

Первая советская вертикально закалочная печь для нагрева
длинномерных прессованных алюмниевых профилей. 1958 г

Типы полых профилей, изготовленные заводом впервые в СССР 1946г.

Исполняющим обязанности начальника института был назначен начальник
Главного управления спецметаллургии А. Ф. Белов


Организаторы ВИЛСа

 
Методическая высокотемпературная трехкамерная вакуумная печь
ПВН3 для отжига листов из титана ниобия. 1967 г.